Feitos à base de borracha, petróleo e compostos químicos, os pneus são parte essencial na locomoção de milhões de brasileiros todos os dias. Por isso, mais de 450 mil toneladas de pneus são descartadas a cada ano no país, o que equivale a 90 milhões de unidades. Pela sua composição, podem demorar até 600 anos para se decompor, gerando prejuízos ao meio ambiente.
Por isso, a InterCement, produtora de cimento, encontrou nos pneus uma forma de reduzir suas emissões de gases causadores do efeito estufa. Desde 1997, a companhia utiliza em suas operações o coprocessamento, técnica que substitui o carvão e o coque de petróleo, combustíveis fósseis, pela energia térmica gerada da queima de resíduos industriais e urbanos.
Na prática, a empresa utiliza pneus não recicláveis e inservíveis para gerar energia e o abastecimento de seu maquinário. Depois de serem recolhidos por usinas de beneficiamento, são triturados e direcionados para as torres de aquecimento.
Ao substituir os combustíveis fósseis utilizados no processo pela energia térmica, a companhia viu uma redução de 35% nas emissões de gás carbônico anuais, correspondente a 80 mil toneladas de CO2. A informação foi divulgada com exclusividade.
Além da troca energética, resíduos metálicos do pneu ainda são utilizados para substituir materiais da composição do cimento, como parte do calcário e do ferro que integra cerca de 2% da composição.
Um único forno com capacidade de produção de mil toneladas de clínquer (a mistura base do cimento) pode consumir até 5 mil pneus por dia, mas o impacto pode ser muito maior. Nas dez fábricas em operação da InterCement no Brasil, responsáveis pela produção de 8 milhões de toneladas de cimento por ano, são reaproveitadas cerca de 90 mil toneladas de pneus em 12 meses.
Coprocessamento de pneus
De acordo com o gerente de coprocessamento da companhia, Cristiano Ferreira, a queima dos pneus não gera cinzas ou resíduos poluentes, uma vez que a combustão é controlada e segue padrões para evitar o impacto ambiental, como a queima entre 1.500°C e 1.800°C.
Segundo Ferreira, os benefícios da técnica também refletem na diminuição de gastos da InterCement. A produção a partir de coprocessamento é menos custosa, já que o pagamento à cadeia da reciclagem acaba sendo inferior ao da compra dos coques de petróleo. Apesar disso, houve um alto investimento necessário para a produção, que chegou a R$ 40 milhões entre 2014 e 2023.
“Temos na indústria um papel de reduzir nossa pegada de carbono e sermos mais sustentáveis. Hoje, cerca de 30% do combustível utilizado pela InterCement no Brasil deriva de fontes alternativas, menos poluentes que os fósseis e com efeitos também na cadeia de circularidade”, explica. A empresa quer estar próxima dos 55% de utilização de recursos alternativos até 2050, meta acordada pela Associação Brasileira de Cimento.
Retirar pneus que seriam descartados de forma irregular é também, para Ferreira, uma prevenção dos danos ao meio ambiente e à saúde – por se tornarem criadouros de doenças transmissíveis, como a dengue.
Além do uso dos pneus, a InterCement utiliza outros materiais em seu coprocessamento, como biomassa de casca de arroz, cavaco de madeira, pó de serra e resíduos industriais, que evitam um total de 300 mil toneladas de CO2 por ano que deixa de ser emitido.
