Com 103 anos de operação no Brasil e fábricas espalhadas pelo país, conectar, monitorar e extrair dados de produção era um desafio para a Nestlé. Ao mesmo tempo, consumidores demandavam cada vez mais produtos e sabores diferentes, em uma velocidade muito rápida. De olho nisso, a gigante do setor de alimentos e bebidas decidiu começar a investir, em 2019, em uma série de iniciativas e tecnologias para maximizar a eficiência e produtividade, e as implementou em 300 linhas de produção de 14 fábricas.
Ao todo, R$ 6 bilhões devem ser investidos pela companhia no país entre 2023 até o final de 2025, parte visando essa ampliação e modernização das operações. O plano é terminar este ano com 90% do ambiente fabril contemplado com as novas tecnologias.
Em entrevista a Época NEGÓCIOS, Gustavo Moura, gerente de Automação e Transformação Digital da Nestlé, diz que se refere a uma espécie de “ecossistema” tecnológico: “Quando falamos de transformação digital no contexto do chão de fábrica, não é só uma máquina X ou tecnologia Y que funciona como chave mágica que resolve tudo. Eu tenho máquina, operador, uma marca e um processo anterior que depende do seguinte. É um ambiente complexo e que exige uma combinação de tecnologias, que, juntas, nos levam a melhores resultados”, explica.
Na prática, as inovações fazem parte de um conceito de ‘fábrica conectada’, e conseguem medir e coletar, em tempo real, informações-chave sobre as linhas de produção e produtos. Com isso na mão, os operadores das máquinas conseguem tomar decisões mais assertivas. A extração dos dados é feita a partir da sensorização dos equipamentos, também usados para o treinamento e desenvolvimento de modelos de IA.
“Eu consigo saber qual foi a eficiência da linha, o que ela produziu, sua velocidade, se precisa de manutenção ou limpeza, se há uma quebra de um componente ou peça. Estamos num nível de coleta de informações que nos permite mudar o jogo: eu consigo deixar o operador da máquina muito mais confortável, porque ele sabe tudo que está acontecendo. Isso traz confiança, e ele mesmo decide como agir em cada situação”, explica Gustavo.
Em cinco anos, as tecnologias levaram a resultados expressivos para a companhia: uma redução de 30% nas paradas não planejadas, o que refletiu em uma alta de 7% de produtividade. Além disso, houve um aumento de 23% da flexibilidade das linhas de produção — que é quando se fabrica formatos diferentes de produtos sem impactar o planejamento de parada, trazendo maior diversificação.
Nos últimos três meses, a Nestlé também investiu em uma plataforma própria de inteligência artificial e vem fazendo um trabalho de análise dos dados para que, em algumas situações, consigam treiná-la como uma ferramenta adicional para as operações, capaz também de prever eventuais problemas ou incidentes nos maquinários. Segundo Gustavo, a IA já atua fazendo relatórios com recomendações para que o operador possa agir.
Um dos destaques foi o desenvolvimento de impressoras 3D para produzir peças de reposição para equipamentos e para máquinas de café instaladas em estabelecimentos comerciais sob a marca Nestlé Professional. Desde 2021, quando a tecnologia foi adotada, 4 mil peças já foram produzidas. Atualmente, 340 peças podem ser impressas dentro de casa. Isso significa uma redução de tempo, já que antes era preciso importar da Europa, e também de custo para a companhia. Os materiais importados podem levar cerca de um mês para chegar ao Brasil, enquanto a impressão pode ser feita em 16 horas. Já a economia no bolso é de 80%, segundo a marca.
“O que também estamos fazendo é capacitar os nossos colaboradores para que estejam aptos a trabalhar com essas novas tecnologias. A combinação é muito poderosa e conseguimos alavancar e melhorar a performance das operações”, disse.
Fonte: Época Negócios
